Однако, даже убогий паровоз требует серьёзной проектной работы, станков и механических цехов. Чтобы осуществить проекты в металле было запущено «древо» НИОКР паровых двигателей и начато строительство линейных городков-цехов. Доступных мощностей тем не менее хватило на экспериментальный образец который тянул десяток вагонов аж двадцать километров! Спустя недельку, решил добавить дополнительный аккамулятор, а цистерны изготавливать с двойными стенками что увеличило запас хода до пятидесяти километров.
Экспериментируем с содой. Отрабатываем вариант при котором отработанный в цилиндрах пар не выбрасываетсяся в атмосферу, а конденсируется в отдельном баке который окружает основной. В бак значится, заранее засыпают каустическую соду. Её растворение в воде сопровождается бурным выделением теплоты и через стенки передаётся воде, чем увеличивает пробег паровоза без подзарядки. Тридцать кило сухого гидроксида натрия эквивалентны по энергии литру бензина, регенерация соды паром проблем не составляла и в целом, километров до ста пробег спарки мы легко поднимем. Смотря сколько соды и в какой концентрации сыпать. Всё это следует считать и пробовать. Копали и вариант на будущее, с котлом на сверхкритическим СО2.
Решил реализовывать концепцию прицепных цистерн-«аккумуляторов» и стационарного парового котла. «Экосистема» подобного типа обойдётся в разы дешевле, чем индивидуальные котлы, но работает в пределах железной дороги. Нормально. В июне опробовали первые «аккумуляторы» на водоходах и драгах, полёт нормальный. Для цепного экскаватора схема работала следующим образом. Котёл Ярроу и вагон с углём ставили на запасном пути и запитывали по паровопроводу прицепную цистерну. По мере расходования пара к экскаватору пригоняли заряженный «аккамулятор», подключали шланги и выравнивали давление. Опустевшую ёмкость отгоняли на «перезарядку».
Плотно работали над обычными и сочленёнными компануд паровозамами с осевой формулой 2−3–0+0+0−3–2. Тяга у таких машин высокая, а малая база позволяла проходить участки пути с радиусами закругления в несколько десятков метров. Главное же, минимальная нагрузка на ось при хорошем сцепном усилии что архиважно для для тяжёлого парового аккамулятора.
Сделано было много, особенно, по пневматической системе управления осталось модернизировать парораспределительный механизм Стефенсона. Параллельно шли проекты доработки работки шестнадцати однотипных паровых цилиндров разной мощности. Механизмы парораспредения: плоский золотник, кулачковый вал с двуседельными клапанами и… клапанный, с применением соленоидов и пнематических штоков для будущего паровоза сверхвысокого давления. Помимо прочего стартовали разработки стирлингов, паровых генераторов с вихревыми топками, водомёта для землесоса, турбин Тесла в газовой и паровой «конфигурации», гидромоторов и гидроцилиндров.
Потихоньку сворачивали изготовление деревянных платформ, присвоив сборке рам на хребловых балках из двутавра красный приоритет. Благо, возможность имелась. Цех проката здорово «прокачался». Добавились линии квадратного, таврового, двутаврового и полособульбового профиля необходимые для пароходов и барж. Заработал стан накатки зубчатых колес и шестерён со сменными валками, рельсопрокатный, для для накладок на брус и рельсов типа Р-5 и Р-15. Более солидные цифры пока лили из чугуна отрабатывая вязкие сплавы.
Сказав «А», следовало говорить и «Б». Поднявшаяся на порядок выработка чугуна автоматом подтянула конверторную плавку. Эксперименты с цеолитовыми абсорберами длившиеся более года обеспечивали нормальный выход технического кислорода: сорок процентов с первого цикла продувки и до восьмидесяти, со второго. Дутьё кислородом подарило качественную, массовую сталь без лишних манипуляций с рафинированием.
Из чёрного песка, того самого что из Тамани привёз Лоренце, «химики» флотацией и экстракцией получали оксиды урана, тория и церия. Ну как химики. Понятное дело выделил недельку и целиком посветил её доведению до ума технологий извлечения и очистки оксидов РЗЭ. Слишком много они сулили чтобы от этого добра отказываться.
Оксид церия стал основой полирита[x], а это разом вывело на другой уровень шлифовку стекла и металла, в том числе оптических линз и огранку драгоценных камней. В частности, выход первосортного зеркального стекла после перехода на новую шлифовальную смесь увеличился в десять раз. Полирит снимал вдвое больше стекла за проход, в сравнении со старыми смесями, от этого и скорость выросла. Оксид использовался в том числе и как добавка для обесцвечивания стекла, вдвое подняв его прозрачность.
Про прочие соединения церия не забыли, они отличные катализаторы химических реакций (водяной газ, синтез-газ, дегидратация спиртов). Например, многократное поочередное смачивание пряжи раствором солянокислого анилина в соляной кислоте и раствором кислого церисульфата приводило к получению великолепной чёрной ткани. Но это так, мелочи. Главная «вафля» металла — ферроцерий, невероятно сильный раскислитель, эффективный дегазатор и десульфатор стали и чугуна. Если в тонну чугуна ввести четыре килограмма ферроцерия с магнием, его прочность увеличится вдвое! Цериевым чугуном легко заменить сталь, например, при изготовлении коленчатых и прочих валов, а если учесть что он в шесть раз дешевле стальных поковок… К тому же устойчивость к размельчению трением у чугунных шеек таких валов в два, а то и три раза повыше, чем у стальных. А с нашими допусками валы не то чтобы часто, но летели.
Ферроцерий ещё и топовое кресало для зажигалок, и добавка для тёрочных запалов гранат и пушек, и флюс с электродами. При добавки в угольную массу для дуговых ламп ферроцерий вдвое увеличит светимость стержня, обеспечив заодно чистый солнечный спектр, что чрезвычайно важно для диа- и кинопроекторов. Получали ферроцерий без особых выкрутасов воздействием соляной кислоты переводили оксид в хлорид, а далее восстанавливали его магнием до металла. Так себе качество, но для металлургии большего и не требовалось. По восстановительным свойствам он куда сильней, чем алюминий что позволило получать из оксидов, добытых в Карелии ванадий, вольфрам, никель, хром, магний, кобальт, цирконий и даже ниобий, минуя танцы с бубном и десятки стадий очистки с вакуумными печами. Собственно это одна из причин по которой концентраты из Медного методами гидрометаллургии помаленьку превращались в ценные металлы и сплавы. Хотя марганец, по-прежнему, являлся основной легирующей добавкой.
Соединения полученные в ходе очистки чёрного песка также пошли в дело. Оксиды урана на цветные пигменты, в том числе для стекол и эмалей. Диоксид циркония пригодился для керамики и эмалей, а титана как огнеупор и отбеливающая добавка для фарфоров, латексов, бумаги, стекла, косметики и прочего. Не считая